样的转速会让带材末端受力逐渐改变。
设备控制系统会自动修正转速，却只按普通金属带材模型计算，没考虑零阻带材成相后的结构特征。
第一组五十米试带收卷结束，前段表面状态达标，后段边缘出现轻微翘曲。
工程负责人将样品铺在检测台上：“缺陷值还在成品验收线内。”
苏明哲用量具检查三个位置：“五十米已经出现梯度，五百米只会更大。”
他让设备组把收卷轴实时直径、线速度与带材张力重新关联，原有恒张力模式改成分段梯度模式。
起始段、过渡段和长卷段采用三套目标值，切换点由实时卷径决定。
第二组五十米试带通过，边缘翘曲值缩小七成。
第三组拉到一百米，首端、中段与尾端的结构数据落进同一区间。
第四项被画上勾：“收卷张力梯度，完成。”
沈明轩团队在第五段发现了采样问题。
原测控平台沿用二百公斤交付线设置，单批生产时，固定采样频率足以覆盖关键节点。
进入连续模式后，设备切换、供料波动与温场修正的节拍各不相同，有些短时变化刚好落在两个采样点之间。
数据页面看起来平顺，仪器底层却留下几处未被完整捕捉的尖峰。
测控工程师将底层缓存投到屏幕上：“采样间隔太大，工艺变化从缝里过去了。”
苏明哲问：“提多少？”
“常规阶段提高四倍，批次切换和设备状态变更期间提高十六倍，异常出现后自动转入高频模式。”
“数据量能扛住吗？”
“主链路能扛，只读存储要扩容，分析端改成分层读取。”
沈明轩从远程窗口接入：“我给吨级线调两套光子测控模块，设备端保存原始数据，分析端只做副本，谁改算法都碰不到源文件。”
“今天能装？”
“下午到。”
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