，则承担着为上述所有工厂，提供各种维修零部件、设备、生产线的任务。产
业链至此，钢铁城总算是打造出一个可以自我循环、自我升级的产业链闭环。
只是由于缺乏足够多的专业配套厂，这些主机厂都不得不建设了多个分厂或车间，来专门为主机生产配套零部件。故而企业规模非常庞大，每个厂都有几千到上万工人，是名副其实的大型企业。若
是在国内，这样的主机厂绝对是效率低下、生产浪费严重。
一个主机厂就应对一整个行业的需求啊！每
个厂要生产的本行业设备、生产线以千计，根本不可能为每一款型号都配备一条专用生产线，只能在少量专用设备的辅助下，大量使用通用设备制造，其效率可想而知。
分厂的任务更加繁重，数以千计的设备，所需的零部件多达数万、数十万。工人就算一天二十四小时，机器永不停机，也加工不了多少。
否则，国企又何必全面放弃大而全的加工模式。
但在参观团眼中，他们看到的却是一幕整洁高效的生产场景。每
一个分厂、车间都展现出了让他们不敢置信的高度自动化，各种地面、空中的物料通道、天桥，犹如一根根血管，大量的无人驾驶物料小车在其上穿梭往来，将各种物料送到所需的车间，直达每一个工位。车
间内，用鲜明的颜色将各种不同功能区规划出来，各区之间都有宽阔的道路连接，方便物料车辆、人员通行。车
间内不是一台台机床设备，而是一个个独立的小房间。每
个小房间，都有独立的空气调节、净化装置，用于保证工作环境的防尘、防震动、噪音光影干扰、恒定的温度湿度，以达到最佳的工作环境。
工人们也不是埋头操控着机床，靠肉眼判断工件的加工是否符合要求。
每组工人，都控制着一台全自动的加工中心、自动磨床、铣床等自动化设备，他们关注的对象是一台台显示屏。
总厂把所需生产的零部件，通过生产管理系统，直接发送到各个分厂。而分厂则根据所需的设备、闲置繁忙状态，将不同的订单分解传送到不同工位。
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