圈，刀架沿导轨前进一段可预知的微小距离，使得每次切削的深度和进给量都能被量化记录和重复执行。螺杆和螺母的配合精度经过反复调试，在完成初次加工后将配合间隙收紧，以减小空行程和延迟量。
车床完工后的第一次正式切削试验选择了一根直径约两寸、长度一尺半的海岛松圆木作为试件。工件被装入卡盘后，操作者调整了卡盘爪块的间距，确认工件中心线与主轴轴线重合，刀架上的刀具刃口接触工件表面后，开始踩动踏板。工件在主轴的带动下沿轴线方向持续旋转，操作者手摇进给手轮使刀具沿导轨方向缓慢推进，刀具刃口与旋转的工件表面之间形成接触，木屑从接触点连续卷出，在刀架下方形成一小堆螺旋状的刨花。
第一次切削完成后，用麻绳和尺板测出的结果是：整段圆木表面各点与轴线之间的间距读数，在多次测量后得到的最大值与最小值之间的差值，比手工刨削的同样尺寸的工件减少了将近七成。第二次切削试验中，工件被重新安装并再次车削外表面，本次加工的主要目标是通过减少单次切削深度来改善表面质量。切削后的表面用手指横向滑过时，感觉到的摩擦阻力比手工刨削的工件表面小，表面保持着稳定的均匀状态，在光线照射下的反光也不呈分段分布。
试件加工的成果促使船用舵轴正式列入车床的加工计划。周大铁从储备木料中选了一根符合舵轴长度和直径要求的硬木料，在车床上完成了外圆车削、端面修整和轴承配合位的轴颈加工。新舵轴安装到南风号舵板上之后，舵板转动的顺滑度和回正稳定性均比之前有所改善，舵板自动回中的反应时间也比以前缩短了。
木料加工成功后，铁质工件的车削试验在同一台车床上进行。铁质工件与木料不同，切削阻力更大，对刀具的硬度和刚度要求也更高。第一根铁质试件用的是一段高炉铁锭锻造后的方料，夹具对工件施力到位后启动主轴旋转。金属切削产生的铁屑是短碎状的，在切削过程中没有连续卷曲成形，在刀具与工件的接触面上持续排出，以
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